Fehlerhafte Produktionsprozesse können zu hohen Folgekosten führen. Gewährleistungen mit Instandsetzungsarbeiten, immense Kosten aufgrund von Produktrückrufen und Kulanzkosten können auf Unternehmen zukommen. Die Angestellten stehen in dieser Situation unter hohem Druck. Schließlich sollen das Qualitätsniveau verbessert und zugesagte Termine eingehalten werden, um die Kundenbeziehung nicht weiter zu strapazieren. Dieser zusätzliche Aufwand macht sich in den Finanzen und bei der Mitarbeitermotivation bemerkbar. Gesetzliche Regelungen zur Haftbarkeit und Imageschäden schwächen in der Folge die Marktposition. Mit dem FMEA-Ansatz sollen fehlerhafte Arbeitsprozesse idealerweise im Voraus vermieden werden. Das unternehmenseigene Prozessmanagement nutzt diese Analyse, um eine optimale Produktqualität sicherzustellen.
Prozesse mit der Fehler-Möglichkeiten-Einfluss-Analyse managen
Prozessrisiken werden mit der Prozess-FMEA minimiert. Das ist vor allem dann wichtig, wenn Produktionsabläufe angepasst oder neue Prozesse oder Produkte eingeführt werden. Die Umstellung verläuft selten reibungslos. Deshalb geht es darum, Schwachstellen zu identifizieren, zu bewerten und geeignete Maßnahmen zur Fehlerminimierung umzusetzen. Auch bei häufiger auftretenden Qualitätsproblemen ist solch eine qualitätsorientierte Analyse empfehlenswert. Diese anspruchsvolle und wichtige Aufgabe wird von qualifizierten Fachkräften übernommen. In einem FMEA-Coaching und in zertifizierten Weiterbildungen werden FMEA-Kompetenzen praxisnah vermittelt.
Erfolgreiches Risikomanagement mit der FMEA-Methode, Bildquelle: Stock Images by Depositphotos
FMEA-Arten im Überblick
Bei der präventiven Fehlermöglichkeits- und -Einflussanalyse sollen Fehler im Vorfeld identifiziert und vermieden werden. Die Analyse findet parallel zur Produkt- oder Prozessentwicklung statt. Aktuelle Erkenntnisse fließen in die Entwicklung ein. Fehlerkosten werden wirksam reduziert und Unternehmen können selbst Einfluss auf den Entwicklungsprozess nehmen. Eine korrektive FMEA findet im späteren Produktlebenszyklus statt. Werden nach Markteinführung Fehler entdeckt, müssen alle Komponenten des Systems rückwirkend analysiert werden. Der Aufwand ist im Vergleich zur präventiven Analyse um ein Vielfaches höher. Die Fehleranalyse kann auf Produkt- oder Prozessebene durchgeführt werden. Bei einer Prozess-FMEA wird der komplette Wertschöpfungsablauf unter die Lupe genommen, um die korrekte und sichere Funktion des Systems zu analysieren. Die Fehleranalyse eines Produkts betrachtet ausschließlich die Risiken in Bezug auf den vorgesehenen Einsatzzweck der produzierten Artikel. Eine System-FMEA beurteilt das Zusammenspiel der einzelnen Teilsysteme im Verbund. Die Schnittstellen weisen häufig ein besonders hohes Fehlerpotenzial auf. Eine Konstruktions-FMEA gibt Auskunft über die Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts. Die Betrachtungsumfänge der FMEA-Varianten sind vielseitig und können neben dem System und den verwendeten Maschinen auch Bereiche wie Softwarefunktionen, einzelne Fertigungs- und Montageabläufe, Kundenservice, Logistik oder Transport umfassen.
So läuft ein FMEA-Projekt ab
Die umfangreiche Analyse wird im Vorfeld strukturiert vorbereitet und von einem bereichsübergreifenden Expertenteam durchgeführt. Die Projektleitung stellt das Team gemeinsam mit dem FMEA-Moderator zusammen. Umfangreiches Fach- und Methodenwissen ist die Erfolgsgrundlage, da es nur so gelingt, alle Fehler aufzuspüren. Die FMEA-Moderatoren haben eine wichtige Rolle im Projektteam. Im Idealfall liegt bereichsübergreifendes Fachwissen vor. Eine gute Moderationsfähigkeit und kommunikatives Gespür helfen bei der Vorbereitung, Durchführung, Nachbereitung und Präsentation. In der Projektplanung werden die Untersuchungsumfänge innerhalb der komplexen Unternehmensprozesse festgelegt. Die anschließende Strukturanalyse stellt alle wichtigen Systemelemente in einer Art Baumstruktur dar. Auf diese Weise verschaffen sich die Projektteilnehmer vorab einen genauen Überblick. Im nächsten Schritt werden den einzelnen Systemelementen Funktionen, Merkmale und Eigenschaften zugeordnet. Auf dieser Basis erfolgt im dann die Fehleranalyse. Ursachen-Wirkungszusammenhänge werden im Ishikawa-Diagramm übersichtlich veranschaulicht. Diese grafische Methode stellt logische Zusammenhänge zwischen Fehlern und Auswirkungen visuell und universell dar. Auch komplexe Fehlerursachen, -arten und -folgen lassen sich so darstellen. Aus dem Diagramm kann der Ist-Zustand mit einer individuellen Risikobeurteilung abgeleitet werden. Es geht bei der gesamten Analyse darum, mögliche Auswirkungen von Fehlermöglichkeiten zu prognostizieren, die Einflussstärke der Fehler zu bestimmen und die Häufigkeit des Auftretens abzuschätzen. Hilfreiche Quellen wie Protokolle, Kundenbeschwerden, Bewertungen, Nacharbeitsberichte oder Entsorgungsprotokolle werden hinzugezogen. Auch die Wahrscheinlichkeit, den Fehler im Arbeitsprozess zu entdecken, bevor das Produkt zu den Kundinnen und Kunden gelangt, spielt eine Rolle. Auf Basis aller Daten lässt sich die Risikoprioritätszahl berechnen, mit deren Hilfe Bewertungsskalen erstellt werden können. Im Optimierungsschritt werden Maßnahmen, Strategien und Lösungsvorschläge zur Fehler- und Risikovermeidung formuliert. Eine Risiko- und Ergebnisdokumentation hält alle Erkenntnisse aus der Analyse fest und dient als Entscheidungsgrundlage.
Change-Management gelingt mit dem richtigen Analyseansatz
Für viele Unternehmen ist es eine große Herausforderung, Know-how zu strukturieren, weiterzugeben und im Change-Management-Prozess richtig einzusetzen. Ineffiziente Arbeitsabläufe, redundante Daten, Doppelarbeiten und Fehleranfälligkeit wirken sich negativ auf die Produktqualität und die Motivation der Angestellten aus. Die FMEA-Methode ist ein wichtiger Schritt in Richtung eines prozessorientierten Wissensmanagements. Die Team- und Projektarbeit fördert den Kommunikationsfluss und den Wissenstransfer zwischen den einzelnen Unternehmensbereichen. Mit der Ergebnisdokumentation des FMEA-Prozesses entsteht eine wertvolle Wissensbasis, die gewinnbringend für weitere Entwicklungsprojekte genutzt werden kann. Eine FMEA ist ein wichtiger Teilschritt im Change-Management, der dabei hilft, Schwächen und Risiken zu erkennen und zu minimieren. Fehlerursachen werden reduziert und durch zusätzliche Prüfungen frühzeitig entdeckt.
